Lihtne lahendus süstimise hallituse laienemise deformatsioonile

Arutletakse halva õhutamise ja hallituse laienemise deformatsiooni mõju toodetele ning pakutakse välja idee süstimisrõhu jaotuse kontrollimiseks, muutes väravate arvu ja jaotust. Näitega tutvustatakse süstimisvormi malli hallituse laienemise deformatsiooni kõrvaldamise meetodit.

 

Sissepritsega vormitud toodete tootmisprotsessis ilmneb sageli, et pärast pikka kasutamist deformeerub hallitusmall, põhjustades tootele selliseid defekte nagu välk ja burrs, mille tulemuseks on kvalifitseerimata tooted. Inimesed tegelevad tavaliselt sarnaste probleemidega kapitaalremondi või lammutamise teel. Mõnede madala mõõtmevajadusega toodete puhul pole see lahendus siiski kulusid väärt. See artikkel pakub välja lihtsa ja lihtsa lahenduse hallituse levinud deformatsiooni olukorrale.

 

1. Halva heitgaasi ja hallituse laienemise deformatsiooni mõju toodetele

Enne kui plastsulav on hallitusega täidetud, täidetakse hallituse õõnsus õhuga. Süsteprotsessi käigus toodab plastsulavus ka suures koguses gaasi. Täitmisprotsessi ajal sõidetakse kõik need gaasid hallituse õõnsusest välja. Gaasi tühjenduskanalid on umbes järgmised:
① tühimik hallituse sisendite ja tõukevarda vahe vahel;
② hallituse lahutuspind;
③ Spetsiaalselt avatud väljalaskeaugud ja väljalaskesooned.

 

Kui hallitus on halvasti õhutatud, kuna plastist sulamist süstitakse pidevalt hallituse õõnsusse, surutakse õõnsuses olev gaas järkjärgulise väljasaatmise ajal kokku. Mida suurem on kokkusurumisaste, seda tugevam on sula blokeerimise mõju edasiliikumisest.

 

Vooluprotsessi ajal kaotab plastik energia ja temperatuur väheneb vastavalt, põhjustades halva voolavuse. Surugaaside peatagumise tõttu pole tagajärjed midagi muud kui järgmised kaks aspekti: esiteks ei piisa surust kokkusurumiseks suruga gaasi ummistuseks ja on sunnitud edasi liikuma, mille tulemuseks on tootepuudus (lühike lask) või toote põletamine; Teiseks murdub sula läbi suruõhu ummistuse, kuid liigse rõhu tõttu (eriti paljude mitmepunktiliste väravavormide puhul) laieneb vorm.

Pärast pikaajalist kasutamist laieneb hallitus (eriti mitmepunktiline värav) kõige tõenäolisemalt, kuna keskväravat mõjutab otseselt süstimismasina kruvi süstimisrõhk, mis on ka üks peamisi tegureid, mis lõpuks põhjustab kvalifitseerimata tooteid.

 

2. Hallituse laienemise ja deformatsiooni põhjused ja vastumeetmed
2.1 hallituse näide
See näide on abalooniplaadi vorm, mille välimine läbimõõt on 500mm. See on ühtlaselt jaotunud sadade väikeste läbimõõduga väikeste aukudega ja on läbi aukude. Toote kuju on näidatud joonisel 1 ja hallituse valamissüsteem on näidatud joonisel 2.

Kuna hallitust on kasutatud pikka aega (5 aastat) ja tootmismaht on suur (300, 000 tükid), laieneb vorm oma 5- punktide valamissüsteemi keskvärava ümber süstimisrõhu toimimise ajal, põhjustades toote läbilõike, mille tulemuseks on ainult 70-protsendiline osa, mis on seotud ainult 70%-ga. Keskvärav.

 

2.2 Põhjuse analüüs
Erinevad voolukauguse suhted põhjustavad rõhu ebaühtlast jaotust. Kuna hallitus on keskne 5- punktvärav, vastavalt Die valemile
△ p=jl (1)
△ p -- suri rõhu langus
J -- sureb konstant
L -- die pikkus

It can be seen from formula (1) that the pressure drop at the pouring point is proportional to the flow distance. It can be deduced that the pressure P of the center gate during molding is greater than the pressure P of other runner gates, that is, P>P.

 

{5- punktvärava vormi vormimisprotsess on näidatud joonisel 3, see tähendab, et keskvärav täidetakse kõigepealt ja laiendatakse seejärel väljapoole. Toote täiesti täisväärtuslikuks muutmiseks peab toote keskosa vastu pidama liigsele rõhu kompenseerimisele.

Joonis 3 5- punktvärava vormi vormimisprotsess

 

2.3 Lahendused ja probleemid ebaühtlase surve vältimiseks

Lihtsaim viis ülaltoodud probleemi lahendamiseks on keskmise värava blokeerimine. Nagu võib näha joonistel 1 ja 2, on pärast keskmise värava blokeerimist nelja värava △ p väärtused jõudnud ühtlase tasemeni ja rõhu nähtuse ebaühtlane nähtus. Kuid tekib uus probleem. Pärast seda, kui toode on keskpunktis vormitud, on väga lihtne moodustada põlemispunkti, mis on toote jaoks vastuvõetamatu. Ilmselt ei ole probleemi põhimõtteliselt lahendatud, nagu on näidatud joonisel 4. Seetõttu viisime modifitseeritud vormi kohta tõestamisanalüüsi ja leidsime, et pärast toote moodustamist jäetakse F3 ~ F8MM põlemispunkt.

Joonis 4 4- punktvärava vormi moodustamise protsess

 

2.4 Eelnevalt suruõhuruum

Ülaltoodud testi ja analüüsi põhjal kasutasime ülaltoodud probleemi lahendamiseks suruõhuruumi eelnemise meetodit. Konkreetne meetod on näidatud joonisel 5.

1. alumiiniumist südamik 2. eelseatud suruõhuruum

Joonis 5 eelseade kokkusurutud gaasiruum a -- enne modifitseerimist b -- pärast modifitseerimist

 

Algses keskvärava õõnsuses, lähtudes selle ülemise poole läbimõõdu ja koonuse põhjal, tehke kärbitud koonusekujuline alumiiniumist südamik, mille pikkus on algsest õõnsuse pikkusest 1/2, et sulgeda keskmise värava ülemine pool, ja puurige ja reamer alumist osa F6mm sirge augu külge.

Sel moel pigistatakse süstevormimisprotsessi ajal gaas, mis ei ole keskelt täielikult välja lastud, sissepritserõhu all sulatatud suruga gaasiõõnsusesse ja isegi osa sulast surutakse sellesse sulasulamise ristmikusse, moodustades koonuse, mis ei ole kuvatud umbes 5 mm, ja mis on esitatud, mis on väljamõeldud, mis on antud umbes 5 mm, mis on väljanägemine ja mis on võrdne. Joonisel 5.

 

2.5, eelseadistatud suruga gaasiruumi kasutamise põhimõte

1. kokkusurutud gaas 2. sula lähenemise suund